工藝參數

（1）熟料產量：≥1500 t/d ；
（2）熱耗：≤840kcal/kg熟料
（3）電耗：≤110kwh/t水泥
（4）耗水量：大1020m3/d

生產方法

水泥生產以石灰石和粘土為主要原料，經破碎、配料、通過球磨機粉磨制成生料，然后喂入水泥回轉窯中煅燒成熟料，再將熟料加適量石膏，摻加部分混合材料或外加劑，經水泥磨粉磨成水泥，再由包裝機或散裝機運輸出廠。水泥生產設備通常采用的干法水泥生產工藝流程。將原料同時烘干并粉磨成生料粉后喂入干法回轉窯內煅燒成熟料的方法。干法生產的主要優點是熱耗低。

主機設備

工藝流程描述
（1） 石灰石和砂巖破碎
石灰石和砂巖分別由各自的破碎機破碎，通過皮帶機卸料。

（2） 石灰石預均化及處理
破碎的石灰石堆放在預均化大棚。預均化石灰石由取料機回收，皮帶機輸送至生料磨料倉。

（3） 砂巖儲存和搬運
砂巖破碎后儲存在砂巖儲倉中。它由帶式提取機從儲料倉中提取，并通過帶式輸送機輸送至生料磨機進料倉。

（4） 粘土儲存和搬運
在旱季，粘土由卡車從采石場運至粘土儲存倉，并由推土機或裝載機堆放。粘土由裝載機從儲存倉取回，送入料斗，由皮帶機輸送至生料磨進料倉。

（5） 生料粉磨及運輸
原料由皮帶秤（粘土用板式）從各自的料倉中提取，并由皮帶機輸送至原料磨系統。生料磨是一種閉路氣掃球磨機。
預熱器排出的熱氣作為生料磨機干燥的熱源。當停窯或預熱器來的熱氣不足時，還有一個備用油爐供應熱氣。

（6） 生料均化進預熱器
在混合筒倉中，生料均化以達到所需的產品稠度水平。均化生料從配料倉通過窯進料系統送入預熱器，窯進料系統由料位箱、流量閥、重量計、氣滑和斗式提升機等組成…。

（7） 熟料燒成
生料在五級預熱器/煅燒爐中加熱和預分解，并在90-95%脫碳時進入窯中。窯中的熱熟料在熟料冷卻器中冷卻。來自冷卻器的冷熟料由斗式輸送機輸送至熟料筒倉（兩個）。
熟料冷卻機排出的部分廢氣用作煤磨的熱源。篦冷機排出的廢氣，一部分作為二次風進入窯內，一部分作為三次風進入煅燒爐，其余廢氣經風冷換熱器布袋除塵后排入大氣。

（8） 窯/生料磨廢氣處理
部分窯預熱器出口廢氣作為生料磨系統的熱源。其余部分與生料磨廢氣一起，經袋式除塵器c/w空對空換熱器除塵后排入大氣。布袋房收集的粉塵送至均化庫或熟料庫。

（9）泥煤制備及加料系統
泥煤到達工廠后，用推土機或裝載機在有蓋的儲存區堆放。泥煤由裝載機從儲料倉送入提取漏斗。稱重給料機卸料至帶式輸送機，帶式輸送機將泥煤運輸至磨機給料倉。

（10） 熟料儲存和處理
熟料由帶式提取器從儲料倉中提取，并通過帶式輸送機輸送至水泥磨料倉。料倉有兩個提取點，即每個水泥磨一個。

（11） 石膏和火山灰儲存、破碎和搬運
到達工廠后，將火山灰壓碎、干燥并堆放在倉庫中；石膏也將壓碎并儲存。石膏和火山灰均由裝載機從倉庫中供給，然后通過帶式輸送機輸送至各自的水泥磨給料倉。

（12） 水泥粉磨
熟料、火山灰、石膏按設定值用皮帶秤配料，混合料用皮帶機送入閉路水泥磨。磨出的產品通過斗式提升機運送到水泥筒倉。磨外氣體經袋式除塵器除塵后排入大氣。

（13） 水泥儲存和運輸
水泥儲存在四個容量相等的筒倉里。筒倉為錐形底部（非平底），并配有充氣墊，以確保萃取率一致。
水泥從筒倉通過氣動滑道和斗式提升機運輸到包裝廠。提供一個散裝裝載站，配有伸縮溜槽和集塵裝置；僅從一個筒倉進料。
填料裝置由兩個旋轉式8噴嘴填料系統組成，每個系統的容量為100t/h。袋裝水泥經皮帶機裝車或送至產品庫。每個封隔器系統可從兩個水泥筒倉以交替方式進料。

（14） 壓縮空氣站
壓縮空氣主要用于袋式除塵器、氣體控制閥、預熱器組和氣動儀表。總壓縮空氣需求量為40 m3/min，壓力為0.5~0.7MPa。本站由4臺空壓機及配套的干燥/過濾設備組成，3臺在用，1臺備用。每臺壓縮機組的容量為15m3/min，排氣壓力為0.75mpa。壓縮空氣指數：溫度<40°C，粉塵直徑<1μm油0.01ppm，壓力2-10°C。

（15） 冷卻水系統
用于冷卻的水來自工廠現有水系統的一個取水口。冷卻水系統為閉路循環，以減少消耗，由循環泵、冷卻塔和水處理組成。

技術參數